При формовании материала из-за охлаждения происходит уменьшение размеров изделия по сравнению с размером формы, степень этого уменьшения выражается в процентах как усадка при формовании. Обычно кристаллические смолы дают большую усадку, чем аморфные. Усадку при формовании можно регулировать, изменяя условия формования, такие как температура и давление впрыска.
При формовании материала из-за охлаждения происходит уменьшение размеров изделия по сравнению с размером формы, степень этого уменьшения выражается в процентах как усадка при формовании. Обычно кристаллические смолы дают большую усадку, чем аморфные. Усадку при формовании можно регулировать, изменяя условия формования, такие как температура и давление впрыска.
Диапазон усадки TPE составляет 1%~2.5%, диапазон усадки инженерных пластиков - 0.2%~1.4%. Рекомендуется, чтобы толщина основы была вдвое больше толщины изделия из TPE. Добавление ребер на поверхности покрытия основы может привести к появлению термоусадочных отпечатков на внешней поверхности после формования TPE. Когда материал TPE полностью покрывает инженерный пластик, следует обратить внимание на эффект коробления, вызванный термической усадкой.
Причины усадки:
В процессе формования из-за изменений давления и температуры могут возникать различия в усадке.
В процессе литья под давлением, если TPE только нагревается и охлаждается, можно проводить повторное заполнение с учетом усадки TPE, заполняющего полость формы. Но на практике из-за одновременных изменений давления и температуры различия в усадке все равно возникают.
Процесс усадки:
При литье под давлением TPE плавится при нагреве и увеличивается в объеме.
После заполнения расширенным расплавленным TPE ограниченной полости формы проводится охлаждение, в процессе которого объем TPE уменьшается. Степень уменьшения объема в этот момент и есть усадка при формовании.
